Revolučná úprava nábytku: Komplexný sprievodca zariadením na povrchovú úpravu
Úvod Konečný vzhľad a životnosť každého kusu nábytku nie sú len výsledkom jeho dizajnu alebo kvality surovín, ...
Pozri Podrobnosti
Najúčinnejšie stroj na povrchovú úpravu na prípravu ocele pred lakovaním je automatický systém tryskania, ktorý dosahuje úroveň čistoty Sa 2,5 podľa ISO 8501-1 a vytvára kontrolovaný profil kotvy 40 až 75 mikrónov . Táto úroveň prípravy povrchu zabezpečuje, že následne aplikovaný dvojzložkový epoxidový náter prežije a 1 500-hodinový test soľným postrekom bez korózie pod filmom, čo sa priamo premieta do štruktúry, ktorá si vyžaduje iba prefarbenie 15 až 20 rokov namiesto každých 5 rokov.
A stroj na povrchovú úpravu je akékoľvek mechanicky poháňané zariadenie, ktoré odstraňuje hrdzu, okuje, staré nátery a iné nečistoty z kovového substrátu a dodáva špecifickú drsnosť potrebnú na priľnutie nového náterového systému. Stroj nenanáša farbu. Jeho jediným účelom je vytvoriť chemicky čistý, fyzicky drsný povrch, na ktorý sa farba dokáže mechanicky spojiť. Bez správne ošetreného povrchu zlyhá aj ten najdrahší náterový systém, pretože náterový film sa odlepí od podkladového kovu, pretože sa pod ním neviditeľne šíri korózia.
V typickej priemyselnej lakovacej linke je stroj na povrchovú úpravu je umiestnená priamo pred zariadením na nanášanie farby. Oceľové profily, plechy alebo vyrobené diely vstupujú do stroja pokryté okujemi a ľahkou hrdzou. Vychádzajú s jednotným matným sivým povrchom, ktorý je okamžite pripravený na základný náter. Čas od prípravy povrchu po nanesenie základného náteru by nemal presiahnuť 4 hodiny v nekontrolovanom prostredí, aby sa zabránilo vzniku bleskovej hrdze, ktorá neguje prínos ošetrenia.
Nie všetky stroj na povrchovú úpravus priniesť rovnaký výsledok. Voľba medzi abrazívnym otryskaním, otryskaním a chemickou predúpravou závisí od objemu výroby, geometrie dielov a náterového systému, ktorý bude nasledovať. Nižšie uvedená tabuľka porovnáva tri najbežnejšie technológie.
| Technológia | Dosiahnutý typický štandard čistenia | Rozsah profilov kotvy | Najlepšia aplikácia |
|---|---|---|---|
| Automatické otryskávanie | Sa 2,5 (blízko bieleho kovu) | 40 až 75 mikrónov | Oceľové dosky, profily, vyrobené profily |
| Ručné pieskovanie | So 2 až So 3 | 25 až 100 mikrónov | Komplexné geometrie, opravárenské práce |
| Linka chemickej predúpravy | Čistí a fosfátuje | Minimálna drsnosť | Plech, linky práškového lakovania |
Automatické otryskávanie stroj na povrchovú úpravu je preferovanou voľbou pre veľkoobjemovú výrobu konštrukčnej ocele. Využíva turbínu na poháňanie oceľových brokov alebo piesku na obrobok rýchlosťou až 80 metrov za sekundu , čím sa dosiahne jednotná povrchová úprava po celej ploche. Použité brusivo sa recykluje v stroji cez separátor na umývanie vzduchu, ktorý odstraňuje prach a rozbité abrazívne častice, čím zaisťuje, že médium narážajúce na oceľ má vždy správnu veľkosť a tvar. Táto správa médií v uzavretej slučke udržuje prevádzkové náklady na približne 15 až 20 centov za meter štvorcový čistého povrchu, čo predstavuje zhruba jednu tretinu nákladov na ekvivalentné pieskovanie pod holým nebom.
Médiá použité vo vnútri a stroj na povrchovú úpravu priamo určuje hĺbku profilu kotvy, čo je mikroskopická drsnosť, na ktorú farba priľne. Príliš plytký kotviaci profil spôsobí delamináciu povlaku pri tepelnej rozťažnosti, zatiaľ čo príliš hlboký profil zanechá vrcholy, ktoré prečnievajú cez náterový film a stávajú sa iniciačnými bodmi korózie. Štandardnou požiadavkou na dvojzložkový epoxidový náterový systém je profil 40 až 75 mikrónov , merané pomocou replikačnej pásky a pružinového mikrometra podľa ASTM D4417.
Oceľové broky vytvárajú zaoblený, brúsený povrch s profilom smerom k dolnému koncu rozsahu. Je výhodné, keď je náterový systém relatívne tenký a náter musí hladko tiecť. Oceľová drť vytvára ostrý, hranatý profil s hĺbkou, ktorá môže presiahnuť 100 mikrónov , vďaka čomu je voľbou pre hrubé, vysokonanášacie nátery, aké sa používajú na pobrežných plošinách. A stroj na povrchovú úpravu ktorý dokáže zmiešať broky a zrno v pomere definovanom zákazníkom, dáva operátorovi úplnú kontrolu nad konečnou drsnosťou povrchu, čo umožňuje jedinému stroju pripraviť oceľ na 80-mikrónový tenkovrstvový základný náter bohatý na zinok a 400-mikrónový epoxidový náter bez obsahu rozpúšťadiel.
A manuálne ovládané stroj na povrchovú úpravu je obmedzená rýchlosťou operátora. Na druhej strane automatický tryskač s valčekovým dopravníkom spracováva oceľové plechy a profily pri rýchlosti posuvu 2 až 6 metrov za minútu , čo znamená priepustnosť nad 1 000 metrov štvorcových za zmenu . Stroj umiestni viacero tryskacích turbín v presných uhloch okolo obrobku, čím zaistí, že každý povrch bude zasiahnutý abrazívom, vrátane vnútorných rohov I-lúčov a sekcií kanálov, ktoré by manuálny operátor prehliadol.
Tryskacia komora výrobnej triedy stroj na povrchovú úpravu je obložený vymeniteľnými oterovými doskami z mangánovej ocele. Lopatky turbíny, ktoré sa otáčajú 2 500 až 3 000 ot./min , sú odliate z vysokochrómovej zliatiny a majú životnosť 600 až 800 hodín v nepretržitej prevádzke pred ich výmenou. Zberač prachu pripojený k stroju musí odsávať 8 000 až 12 000 metrov kubických vzduchu za hodinu na udržanie podtlaku vo vnútri otryskávacej komory, ktorý zabraňuje úniku abrazívneho prachu do dielne.
A stroj na povrchovú úpravu je najúčinnejší, keď je priamo integrovaný s lakovacou kabínou prostredníctvom bežného valčekového dopravníka. Oceľ vychádza z tryskacieho stroja čistá a teplá, s približne teplotou 5 až 8 stupňov C nad okolitou teplotou v dôsledku trenia v procese tryskania. Toto mierne zvýšenie teploty pomáha prvej vrstve náteru účinnejšie zmáčať povrch a okamžite začať vytvrdzovať. Ak sa oceľ nechá vychladnúť na teplotu okolia a nechá sa stáť viac ako 4 hodiny, vytvorí sa blesková vrstva hrdze, ktorá zníži priľnavosť náteru až o 30 percent .
V plne integrovanej linke prechádza oceľ z tryskacieho stroja cez ofukovaciu stanicu, ktorá odstraňuje zvyškový prach, a potom priamo do lakovacej kabíny. Celý cyklus od hrdzavej ocele po základný náter, lakovanie a vytvrdzovanie v peci trvá menej ako 90 minút . Tento prístup just-in-time eliminuje potrebu dočasného skladovania pripravenej ocele a s tým spojené riziko rekontaminácie.
A stroj na povrchovú úpravu je zariadenie na náročné účely. Brusivo, ktoré oceľ čistí, tiež opotrebováva stroj. Disciplinovaný plán údržby je jediný spôsob, ako udržať stroj v konzistentnej povrchovej úprave a zabrániť neplánovaným prestojom. Kritické úlohy údržby a ich frekvencia sú nasledovné.
A stroj na povrchovú úpravu pracujúci na plný výkon obsahuje vysokorýchlostné projektily, vysokonapäťové motory a potenciálne výbušnú zmes prachu a vzduchu. Bezpečnostné systémy integrované do stroja nie sú voliteľným príslušenstvom. Tryskacia komora musí byť vybavená blokovaním, ktoré okamžite preruší napájanie všetkých turbín, ak sa otvoria akékoľvek prístupové dvere. Zberač prachu musí mať panel na uvoľnenie výbuchu dimenzovaný na odvzdušnenie tlaku 0,5 baru v prípade výbuchu prachu. Ovládací panel musí obsahovať obvod núdzového zastavenia, ktorý po aktivácii zastaví turbíny a dopravník vo vnútri 2 sekundy a používa mechanickú brzdu, aby sa zabránilo voľnému odvaľovaniu obrobkov.
Prevádzkovateľ a stroj na povrchovú úpravu musia nosiť ochranu sluchu dimenzovanú na nepretržitú hladinu hluku 95 až 105 dB(A) , pretože kombinovaný hluk turbín, vplyv médií a dúchadlo zberača prachu prekračuje bezpečné limity. Správne udržiavaný stroj so všetkými uzavretými akustickými krytmi udrží hluk v zóne operátora pod úrovňou 85 dB(A) , čo je hranica, pri ktorej sa profesionálna porucha sluchu začína objavovať pri dlhšej expozícii.
Rozhodnutie o kúpe a stroj na povrchovú úpravu by mala byť založená na dôkladnej analýze stavu vstupnej ocele, požadovanej priepustnosti a špecifikácii povlaku, ktorá musí byť splnená. Kľúčovými premennými, ktoré je potrebné definovať pred kontaktovaním dodávateľa stroja, sú maximálna šírka a výška obrobkov, požadovaná rýchlosť dopravníka, cieľová úroveň čistoty a hĺbka kotviaceho profilu. Stroj, ktorý má správnu veľkosť, bude fungovať pri 70 až 80 percent svojej maximálnej priepustnosti ponecháva rezervnú kapacitu na špičky bez toho, aby sa systém recyklácie abrazívneho materiálu spustil nad jeho konštrukčný limit. Stroj, ktorý je poddimenzovaný, prinúti operátorov spomaliť dopravník pod minimálnu rýchlosť, ktorú dokážu vysoké turbíny efektívne vyčistiť, čím vznikne nekonzistentný povrch, ktorý neprejde testom priľnavosti náteru.
